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浩業DCC項目驗收報告(部分驗收)
發布時間:2019-09-21 11:39:00  點擊次數:

1 .項目概況 3

1.1 驗收工作由來 3

1.2 本次驗收范圍 4

1.3 驗收工作開展情況 5

2 驗收依據 6

2.1 建設項目環境保護相關法律、法規和規章制度 6

2.2 建設項目竣工環境保護驗收技術規范 6

2.3 建設項目環境影響報告書(表)及其審批部門審批決定 7

2.4 其他相關文件 7

3 建設項目概況 8

3.1 地理位置及平面布置 8

3.2 建設內容 10

3.3 主要原輔材料及燃料 22

3.4 水源及水平衡 24

3.5 生產工藝及排污節點 25

3.6 公用工程 33

3.7 項目變動情況 36

4 環境保護設施 37

4.1 污染物治理/處置設施 37

4.2 其他環境保護設施 63

4.3 環保設施投資及三同時落實情況 72

5 環境影響報告書主要結論與建議及其審批部門審批決定 77

6 驗收執行標準 81

6.1 排放執行標準 81

6.1 環境質量標準 82

7 驗收監測內容 84

7.1 環境保護設施調試運行效果 84

8 質量保證和質量控制 88

8.1 監測分析方法 88

8.2 監測儀器 90

8.3 人員能力 92

8.4 水質監測分析過程中的質量保證和質量控制 92

8.5 氣體監測分析過程中的質量保證和質量控制 93

8.6 噪聲監測分析過程中的質量保證和質量控制 93

9 驗收監測結果 94

9.1 生產工況 94

9.2 環保設施調試運行效果 95

10 驗收監測結論 112

10.1 環保設施調試運行效果 112

10.2 工程建設對環境的影響 113

11 附件 114

11.1 建設項目竣工環境保護三同時驗收登記表。 114

11.2 批復文件 116

11.3 應急預案備案文件 123

11.4 監測報告 124

11.5 總量確認書 143

11.6 固廢處置協議 150

 

 

 

 

 

 


.項目概況 

項目名稱:盤錦浩業化工有限公司160萬噸/DCC項目

項目性質:新建

建設單位:盤錦浩業化工有限公司

建設地點:盤錦浩業化工有限公司廠內

項目開工時間:20169

項目竣工時間:201812

項目調試時間:201812~20198

排污許可證申領情況:盤錦浩業化工有限公司已經申領排污許可證

證書編號912111225948314845001R

環評報告書編制情況:

盤錦浩業化工有限公司160萬噸/DCC項目環境影響報告書》遼寧省環境規劃院有限公司(20175月)

審批部門、審批時間及文號:

《關于盤錦浩業化工有限公司160萬噸/DCC項目環境影響報告書的批復》盤錦市環境保護局,盤環審【201811號,(2018917日)

1.1 驗收工作由來

1、盤錦浩業化工有限公司簡介

盤錦浩業化工有限公司是由中美天元集團及盤錦中天石蠟化工有限公司合作組建的民營股份制公司。

盤錦浩業化工有限公司成立于20125月,建設地點位于盤錦市盤山縣得勝鎮盤錦石化循環經濟園內。廠區占地59.88公頃,交通便利。公司擁有員工650人,其中高中級技術管理人員占15%。公司下設生產技術部、市場部、質檢部以及燃料油車間、瀝青車間等機構。公司以M100重質原料油為主要原料,以瀝青為主要產品,同時副產有機熱載體油、化工輕油等化工產品,年產值12億元人民幣。

本項目建設前,盤錦浩業化工有限公司主要環境問題主要有:

1)無獨立污水處理場;

2)無獨立雨水監控池;

3)衛生防護距離范圍內西窯村有兩戶居民未搬遷。

為了擴充企業產品線,創造經濟效益,也為了解決企業存在的問題,盤錦浩業化工有限公司決定建設160萬噸/DCC項目。

2、本項目建設內容

盤錦浩業化工有限公司160萬噸/DCC項目建設內容主要包括主體工程、儲運工程、公用工程三部分。

本項目主體工程新建160t/a催化裂解(DCC)裝置、50t/a有機熱載體加氫精制裝置、50t/a裂解餾分油加氫裝置、10t/a苯乙烯裝置、90t/a產品精制裝置、60t/a氣體分餾裝置、硫酸聯合裝置(130t/h酸性水汽提+180t/h溶劑再生+15t/a硫酸裝置);將現有5000t/a硫磺回收裝置規模改造為2.5t/a

本項目儲運工程共涉及45臺儲罐,總罐容36.4m3,其中依托現有儲罐10臺,新建儲罐35臺,新建儲罐總罐容30.6m3新建儲罐包括球罐8臺、內浮頂罐17臺、外浮頂罐6臺、拱頂罐4臺。

本項目公用工程新建114000m3/h循環水場(第二循環水場),第一循環水場增設一臺3000m3/h冷卻塔;新建一座450m3/h除鹽水站;新建一座200t/h凝結水站;新建一座410m3/h污水處理場;新建一座3000m3雨水監控池;新建一座13000m3事故水緩沖池;新建一座空分空壓站(3180m3/min離心空壓機、31200m3/h制氮設備);對現有總變電所進行改造(更換為兩臺63MVA變壓器)同時建設4座區域變電所新建130m火炬(600t/h);改造現有裝卸車油氣回收設施(改造后處理能力為2000m³/h);新建芳烴罐組油氣回收裝置(300m³/h新建一座消防水加壓泵房,210000m3消防水罐、一座7000m3消防水罐。

1.2 本次驗收范圍

本項目新建的160t/a催化裂解(DCC)裝置、90t/a產品精制裝置已經建成,正在進行調試,不具備驗收條件,因此160t/a催化裂解(DCC)裝置、90t/a產品精制裝置不在本次驗收范圍內。

2.5t/a硫磺回收裝置改造工作已經完成,正在進行調試,不具備驗收條件,因此2.5t/a硫磺回收裝置不在本次驗收范圍內。

 

本項目新建的50t/a有機熱載體加氫精制裝置、50t/a裂解餾分油加氫裝置已經建成,但上述裝置的生產規模已不適應公司發展需求;盤錦浩業公司在140萬噸延遲焦化項目(已批復)中對上述裝置進行升級改造,擴大其生產規模,因此50t/a有機熱載體加氫精制裝置、50t/a裂解餾分油加氫裝置不在本次驗收范圍內。

10t/a苯乙烯裝置未建設,因此10t/a苯乙烯裝置不在本次驗收范圍內。

除以上裝置外,盤錦浩業化工有限公司160萬噸/DCC項目其他建設內容均在本次驗收范圍內。

1.3 驗收工作開展情況

根據《建設項目環境保護管理條例》國務院第682號令、《建設項目竣工環境保護驗收暫行辦法》國環規環評【20174號、《建設項目竣工環境保護驗收技術指南 污染影響類》等文件的要求;遼寧省環境規劃院有限公司受盤錦浩業化工有限公司的委托,于2019115~2019525日對本項目現場進行了多次現場勘查和資料核查,查閱了有關文件和技術資料,檢查了污染物排放及治理情況,環保措施的落實情況,確定了本項目環境保護竣工驗收監測的范圍與內容;并于2019610日根據本項目的范圍與內容編制了驗收監測方案。遼寧萬益職業衛生技術咨詢有限公司根據本項目驗收監測內容及監測方案于201971~201974日對該項目進行了驗收監測,遼寧省環境規劃院有限公司根據驗收監測結果和環境管理檢查結果編寫了本驗收監測報告。

驗收依據

2.1 建設項目環境保護相關法律、法規和規章制度

《中華人民共和國環境保護法》中華人民共和國主席令第9號(2015.1.1);

《中華人民共和國環境影響評價法》主席令第77號(2016.1.1);

《中華人民共和國大氣污染防治法》主席令第31號(2016.1.1);

《中華人民共和國水污染防治法》主席令第70號(2018.1.1);

《中華人民共和國固體廢物污染環境防治法》主席令第57號(第三次修正)(2016.11.07

《中華人民共和國環境噪聲污染防治法》(2018修正)(2018.12.29);

《國家危險廢物名錄》環境保護部令第39號(2016.8.1);

《建設項目環境保護管理條例》國務院令第682號,(2017.10.1);

《建設項目竣工環境保護驗收暫行辦法》國環規環評【20174號(2017.11.20);

《建設項目環境保護分類管理名錄》中華人民共和國環境保護部令 第44號;

《遼寧省環境保護廳關于加強建設項目竣工環境保護驗收工作的通知》遼環發【20189

2.2 建設項目竣工環境保護驗收技術規范

《建設項目竣工環境保護驗收技術指南 污染影響類》公告2018年第9號(2018. 5.15);

《石油煉制工業污染物排放標準》(GB31570-2015

《石油化學工業污染物排放標準》(GB31571-2015

《惡臭污染物排放標準》(GB14554-93

《城鎮污水處理廠污染物排放標準》(GB18918-2002

《工業企業廠界環境噪聲排放標準》(GB12348-2008

《一般工業固體廢物貯存、處置場所污染控制標準》(GB18599-2001);

《關于<一般工業固體廢物貯存、處置場污染控制標準>GB18599- 2001)等3項國家污染物控制標準修改單的公告》(公告201336號)。

《危險廢物貯存污染控制標準》(GB18597-2001);

2.3 建設項目環境影響報告書(表)及其審批部門審批決定

盤錦浩業化工有限公司160萬噸/DCC項目環境影響報告書》,遼寧省環境規劃院有限公司,( 20175月);

《關于盤錦浩業化工有限公司160萬噸/DCC項目環境影響報告書的批復》,盤錦市環境保護局,盤環審【201811號,(2018917日)。

2.4 其他相關文件

《盤錦浩業化工有限公司160萬噸/DCC項目環境監理報告》營口市環境工程開發有限公司(20193月);

《盤錦浩業化工有限公司排污許可證》盤錦市環境保護局(20181226日)證書編號:912111225948314845001R

《盤錦浩業化工有限公司160萬噸/DCC項目污染物總量確認書》盤錦市環境保護局(201754日)

 

 

 

建設項目概況

3.1 地理位置及平面布置

3.1.1 地理位置

本項目位于盤錦浩業化工有限公司廠區西側預留用地內。盤錦浩業化工有限公司建設地點位于盤錦市盤山縣得勝鎮盤錦石化循環經濟園內,廠區占地59.88 公頃,廠址東側為高升鎮,南側為喜彬村,西側為G1京哈高速,北側緊鄰S102省道,隔省道為盤錦中天石蠟化工有限公司。盤錦浩業化工有限公司中心坐標為:N41°20′25.56″E122°9′55.04″

本項目衛生防護距離為800m,衛生防護距離范圍內居民均已搬遷,無固定居民及大氣環境敏感點本項目生產廢水由公司污水處理廠處理后,進入園區污水處理廠處理,達標廢水最終排入繞陽河;本項目清潔雨水排污入喜彬溝;本項目環境敏感目標為繞陽河和喜彬溝。

本項目地理位置見圖3-1

3.1.2 平面布置

本項目建設地點位于盤錦浩業化工有限公司現有廠區西側預留用地。用地主要包括生產裝置區用地和儲罐區用地,其中生產裝置區包括集中布置的裝置、專用配電、機柜室等;儲罐區主要布置原料罐區、產品罐區、中間原料罐區及泵房等;

污水處理場布置在全廠最低點(廠區南側);裝置集中布置在廠區北部,靠近公用工程;公用工程(循環水場、消防水加壓站、動力站等)靠近負荷中心。中間原料罐區集中布置在裝置西南側,方便周轉。裝卸車設施布置在廠區北側,以便車輛的運輸。

盤錦浩業化工有限公司廠區總平面布置圖見圖3-2


 

3-1本項目地理位置圖

3.2 
建設內容

3.2.1 本項目驗收范圍內的建設內容

本次驗收范圍如下:

新建60t/a氣體分餾裝置、新建硫酸聯合裝置(130t/h酸性水汽提+180t/h溶劑再生+15t/a硫酸裝置)。

本項目儲運工程共涉及45臺儲罐,總罐容36.4m3,其中依托現有儲罐10臺,新建儲罐35臺,新建儲罐總罐容30.6m3新建儲罐包括球罐8臺、內浮頂罐17臺、外浮頂罐6臺、拱頂罐4臺。

本項目公用工程新建114000m3/h循環水場(第二循環水場),第一循環水場增設一臺3000m3/h冷卻塔;新建一座450m3/h除鹽水站;新建一座200t/h凝結水站;新建一座410m3/h污水處理場;新建一座3000m3雨水監控池;新建一座13000m3事故水緩沖池;新建一座空分空壓站(3180m3/min離心空壓機、31200m3/h制氮設備);對現有總變電所進行改造(更換為兩臺63MVA變壓器)同時建設4座區域變電所新建130m火炬(600t/h);改造現有裝卸車油氣回收設施(2000m³/h);新建芳烴罐組油氣回收裝置(300m³/h);新建一座消防水加壓泵房,210000m3消防水罐、一座7000m3消防水罐。

本項目新建生產裝置及系統配套設施而需新增生產操作人員166。浩業公司現有生產管理人員及行政管理人員可滿足要求,無需新增本項目采取四班三運轉制,年操作時數為8400h本項目總投資為26498萬元,實際環保治理措施投資4579萬元,占總投資額的17.3%

本項目實際建設內容與環評對比情況見下表。

 

 

 

 

 

 

 

 

3- 1   本項目驗收部分實際建設內容與環評對比情況一覽表

工程組成

建設內容

環評及批復內容

實際內容

備注

主體裝置

氣體分餾裝置

新建60t/a氣體分餾裝置

新建60t/a氣體分餾裝置

無變化

硫酸聯合裝置

新建180t/h溶劑再生單元

新建130t/h酸性水汽提單元

新建15t/a硫酸裝置單元

新建180t/h溶劑再生單元

新建130t/h酸性水汽提單元

新建15t/a硫酸裝置單元

無變化

儲運工程

原料罐區

建設30000m3內浮頂儲罐6

建設30000m3內浮頂儲罐6

無變化

建設1000m3內浮頂儲罐1

建設1000m3內浮頂儲罐1

無變化

中間罐區

建設10000m3內浮頂儲罐1

建設10000m3內浮頂儲罐1

無變化

建設5000m3內浮頂儲罐3

建設5000m3內浮頂儲罐3

無變化

產品罐區

建設10000m3內浮頂儲罐4

建設10000m3內浮頂儲罐4

無變化

建設5000m3內浮頂儲罐5

建設5000m3內浮頂儲罐5

無變化

建設1000m3內浮頂儲罐1

建設1000m3內浮頂儲罐1

無變化

建設2000m3內浮頂儲罐2

建設2000m3內浮頂儲罐2

無變化

建設2000m3球罐2

建設2000m3球罐2

無變化

建設2000m3球罐6

建設2000m3球罐6

無變化

建設2000m3拱頂罐2

建設2000m3拱頂罐2

無變化

建設5000m3拱頂罐1

建設5000m3拱頂罐1

無變化

其他

建設5000m3拱頂罐1

建設5000m3拱頂罐1

無變化

公用工程

供電系統

對總變進行改造,更換兩臺63MVA的主變壓器,同時建設4座區域變電所

對總變進行改造,更換兩臺63MVA的主變壓器,同時建設4座區域變電所

DCC區域變電所建設位置有變化,其他無變化

新鮮水系統

依托園區基礎設施建設的新鮮水系統

依托園區基礎設施建設的新鮮水系統

無變化

除鹽水系統

新建450m3/h除鹽水站

新建450m3/h除鹽水站

無變化

循環水系統

新建14000m3/h第二循環水場,第一循環水場擴容3000m3/h

新建14000m3/h第二循環水場,第一循環水場擴容3000m3/h

無變化

污水處理

新建410m3/h污水處理場(包括污泥干化間和污泥暫存間)

新建410m3/h污水處理場(包括污泥干化間和污泥暫存間)

無變化

凝結水系統

新建200t/h凝結水站

新建200t/h凝結水站

無變化

凈化風系統

新建空分空壓站

新建空分空壓站

無變化

氮氣系統

新建空分空壓站

新建空分空壓站

無變化

依托工程

污水處理

依托園區150m3/h污水處理廠

依托園區150m3/h污水處理廠

無變化

蒸汽系統

依托園區熱源廠

依托園區熱源廠

無變化

儲存系統

依托10000 m3拱頂儲罐2

依托10000 m3拱頂儲罐2

依托3000 m3內浮頂儲罐2

依托3000 m3液化氣儲罐4

依托10000 m3拱頂儲罐2

依托10000 m3拱頂儲罐2

依托3000 m3內浮頂儲罐2

依托3000 m3液化氣儲罐4

無變化

運輸系統

原料運入

依托現有裝卸車棧臺

依托現有裝卸車棧臺

無變化

輔料運入

汽運入廠

汽運入廠

無變化

產品運出

依托現有裝卸車棧臺

依托現有裝卸車棧臺

無變化

輔助設施

中心控制室

新建dcc中心控制室

新建dcc中心控制室

建設位置有變化

中心化驗室

依托原有中心化驗室

依托原有中心化驗室

無變化

三修車間

新建三修車間(DCC區域變電所內建設DCC電氣維修間、新建DCC控制室內建設儀表維修間、原有維修車間內建設DCC機械維修間)

新建三修車間(DCC區域變電所內建設DCC電氣維修間、新建DCC控制室內建設儀表維修間、原有維修車間內建設DCC機械維修間)

DCC電氣維修間、儀表維修間建設位置有變化

消防

新建一座消防水加壓泵房,210000m3消防水罐、一座7000m3消防水罐

新建一座消防水加壓泵房,210000m3消防水罐、一座7000m3消防水罐

無變化

環保設施

廢水處理

新建雨污切換閥門

新建雨污切換閥門

無變化

依托廠內25t/h酸性水汽提裝置

依托廠內25t/h酸性水汽提裝置

無變化

新建130t/h酸性水汽提裝置

新建130t/h酸性水汽提裝置

無變化

新建410m3/h污水處理場

新建410m3/h污水處理場

無變化

廢氣處理

新建低氮燃燒器,采用清潔燃料

新建低氮燃燒器,采用清潔燃料

無變化

硫酸裝置廢氣處理:新建SCR脫硝反應器

硫酸裝置廢氣處理:新建SCR脫硝反應器

無變化

硫酸裝置廢氣處理:新建SO2氧化反應器

硫酸裝置廢氣處理:新建SO2氧化反應器

無變化

硫酸裝置廢氣處理:新建酸霧捕集器

硫酸裝置廢氣處理:新建酸霧捕集器

無變化

新建污水處理廠除臭設施

新建污水處理廠除臭設施,除臭設施收集范圍新增污泥干化場

處理范圍有變化

燃料氣回收依托干式氣柜

燃料氣回收依托干式氣柜

無變化

酸性氣處理依托

新建15t/a硫酸裝置

酸性氣處理依托

新建15t/a硫酸裝置

無變化

放空氣依托廠內15t/h酸性氣火炬、150t/h烴類火炬;新建高/低壓烴類火炬(600t/h

放空氣依托廠內15t/h酸性氣火炬、150t/h烴類火炬;新建高/低壓烴類火炬(600t/h

無變化

改造裝卸車棧臺油氣回收設施,改造后能力2000 m3/h

改造裝卸車棧臺油氣回收設施,改造后能力2000 m3/h

無變化

新建芳烴罐區300m3/h油氣回收設施

新建芳烴罐區300m3/h油氣回收設施

無變化

地下水防滲和監測

分區進行防滲處理,一般污染防治區防滲性能應不低于1.5m 厚滲透系數為1.0×10-7cm/s粘土層

分區進行防滲處理,一般污染防治區防滲性能應不低于1.5m 厚滲透系數為1.0×10-7cm/s粘土層

無變化

分區進行防滲處理,重點污染防治區防滲性能應不低于6.0m 厚滲透系數為1.0×10-7cm/s粘土層

分區進行防滲處理,重點污染防治區防滲性能應不低于6.0m 厚滲透系數為1.0×10-7cm/s粘土層

無變化

地下水監測依托廠內4座監測井

地下水監測依托廠內4座監測井

無變化

固廢處理

依托廠內324m2固廢暫存庫

依托廠內324m2固廢暫存庫

無變化

新建污泥脫水設施污泥間

新建污泥脫水設施污泥間

無變化

環境風險

新建3000m3雨水監控池

新建3000m3雨水監控池

無變化

事故廢水儲存依托22680m3事故緩沖池;新建13000m3事故緩沖池

事故廢水儲存依托22680m3事故緩沖池;新建13000m3事故緩沖池

無變化

裝置區新建圍堰

裝置區新建圍堰

無變化

罐區新建防火堤

罐區新建防火堤

無變化

新建應急設施(污水廠辦公室設置應急物資庫)

新建應急設施(污水廠辦公室設置應急物資庫)

無變化

新建DCS系統(位于新建DCC中心控制室內)

新建DCS系統(位于新建DCC中心控制室內)

無變化

廠區綠化

綠化

新建50m寬綠化帶

企業在廠區西側征地并建設裝置,原企業邊界線已經西移,預計建設綠化帶的位置已經成為廠內裝置區,無綠化帶建設位置。

綠化帶

未建設

3- 2-1   60t/a氣體分餾裝置主要設備一覽

序號

設備名稱

臺 數

技術規格或型號

實際數量

1

脫丙烷塔

1

Æ2600/Æ3800×40000(切線距)

1

2

脫乙烷塔

1

Æ2400/Æ2800×30000(切線距)

1

3

精丙烯塔A

1

Æ5000×55000(切線距)

1

4

精丙烯塔B

1

Æ5000×55000(切線距)

1

3-2-2   15t/a硫酸聯合裝置主要設備一覽

序號

設備名稱

臺 數

技術規格或型號

實際數量

一、酸性水汽提

-

1

主汽提塔

1

Φ2000×33536

38層單溢流浮閥塔盤

1

2

原料水罐脫臭塔

1

φ1600×3000 (立式)

1

3

原料水脫氣罐

1

Φ2400×8000 (臥式)

1

4

原料水罐

1

φ14500×12656 (立式)

1

5

塔頂回流罐

1

φ1800×6800 (臥式)

1

6

凝結水罐

1

φ1600×3000 (臥式)

1

7

水封罐

1

φ800×2843×6 (立式)

1

8

原料水除油器

1

Φ2600×6800  (臥式)

1

9

冷換設備

10

 

10

10

機泵類

12

 

12

二、溶劑再生

-

1

再生塔

1

Φ2800×25650(切)

1

2

溶劑緩沖罐

1

Φ8000×8000立式斜頂

1

3

酸性氣分液罐

1

Φ2000×6900 (臥式)

1

4

富液閃蒸罐

1

Φ3600×8000 (臥式)

1

5

凝結水罐

1

Φ1200×2601 (臥式)

1

7

事故胺液罐

1

Φ9000×8000立式拱頂

1

8

胺液過濾器

1

-

1

9

冷換設備

11

-

11

10

機泵類

10

-

10

三、硫酸裝置

 

1

SCR反應器

1

-

1

2

SO2反應器

1

-

1

3

硫酸罐

1

-

1

4

汽包

1

-

1

5

酸性水壓送罐

1

-

1

6

除氧器

1

-

1

7

酸性氣燃料爐

1

-

1

8

酸霧控制器

1

-

1

9

雙氧水氧化器

1

-

1

10

冷換類

18

-

18

11

機泵

25

-

25

 

新建60t/a氣體分餾裝置

 

新建15t/a硫酸聯合裝置

 

新建180t/h溶劑再生單元

 

新建130t/h酸性水汽提單元

 

改造后總變電所

 

新建第二循環水場

 

第一循環水場新增涼水塔  

 

新建410m3/h污水處理場

 

新建空分空壓站

 

新建原料罐區

 

新建3000m3雨水池

 

新建13000m3事故水池

 

園區污水處理廠外景

廠區危廢暫存間

 

新建130m火炬設施(右側)

3.3 主要原輔材料及燃料

3.3.1      60t/a氣體分餾裝置

本項目新建60t/a氣體分餾裝置采用常規三塔流程,原料為產品精制裝置生產的精制催化液化氣,產生的混合碳四送產品罐區外售。裝置年開工時數為8400h

本裝置采用常規流程,脫丙烷塔重沸器采用催化頂循作為熱源,脫乙烷塔和丙烯塔重沸器均采用低溫熱水作為熱源。本裝置未新建加熱爐,不消耗燃料。

3- 3    60t/a氣體分餾裝置原輔材料消耗情況

 

主要原料

單位

消耗量

一次裝入量

備注

1

催化液化氣

t/a

54.43

連續

自產品精制裝置

3.3.2    15t/a硫酸裝置

本項目新建硫酸聯合裝置包括180t/h溶劑再生單元、130t/h酸性水汽提單元以及15t/a硫酸裝置。

180t/h溶劑再生單元對上游生產裝置脫硫單元產生的富胺液進行集中再生,產生的貧液循環使用,酸性氣送硫酸裝置;

130t/h酸性水汽提單元主要處理上游生產裝置產生的酸性廢水,汽提產生酸性氣送硫酸裝置

15t/a硫酸裝置原料為上游裝置產生的酸性氣、貧富溶劑和酸性水,產生的硫酸送產品罐區外售。裝置年開工時數為8400h

本裝置除開車時需部分外部燃料外,一旦裝置正常運轉,可高效回收大量的工藝反應熱,副產3.8Mpa450℃)的過熱蒸汽。副產的過熱蒸汽除供生產使用外,還可供其他方面使用。

3- 4   15t/a硫酸裝置原輔材料消耗情況

1

主要原料

單位

消耗量

一次裝入量

備注

1.1

酸性氣

t /a

1.46

連續

自酸性水汽提和溶劑回收單元

2

化工輔料

單位

消耗量

一次裝入量

備注

2.1

胺液

t /a

89

連續

MDEA

2.2

SCR脫硝催化劑

t /a

12

31次(63t

TiO2V2O5

2.3

SO2轉化催化劑

t /a

6.5

51次(58t

V2O5

2.4

雙氧水

t /a

45

連續

H2O2

 

3.3.3 燃料消耗情況

本項目新建的60t/a氣體分餾裝置使用蒸汽作為熱源,不消耗燃料。新建15t/a硫酸裝置消耗燃料氣數量為0.05t/a

廠內裝置產生的燃料氣經產品精制脫硫后進入廠內燃料氣管網共各個裝置使用,脫硫燃料氣含硫量均低于20ppm,屬于清潔燃料。本項目裝置燃料消耗情況詳見下表。

3- 5  本項目新建裝置燃料消耗情況一覽表

序號

裝置名稱

消耗量(萬t/a

脫硫干氣

新建裝置

60t/a氣體分餾

-

15t/a硫酸裝置

0.05

本項目裝置使用的廠內脫硫干氣主要性質詳見下表。

3- 6  廠內脫硫干氣主要性質

項目

單位

脫硫干氣

H2S

ppm

20

H2

w%

4.6

C1

w%

41.7

C2-

w%

23.2

C2+

w%

30.5

合計

w%

100

3.4 水源及水平衡

給水系統:本項目給水系統劃分為新鮮水(包括生活)給水系統、循環冷卻水系統、除鹽水系統。

供熱系統:供熱系統包括蒸汽系統和凝結水回收系統。

排水系統:根據界區內各用水部門的排水狀況,按清污分流的原則。含硫廢水經酸性水汽提裝置預處理后,同含油污水(包括初期雨水)、含鹽廢水與清凈下水一同排入公司污水處理場,經污水處理場處理達標后一部分回用于循環水場補水,其余廢水達標排入園區污水處理廠末端監控池,經監控合格后,廢水最終通過污水排放管道送至盤山縣污水處理廠排水口排放至繞陽河。

60t/a氣體分餾裝置水平衡情況見下表。

3- 7 氣體分餾裝置給排水平衡表

投入

產出

去向

物料名稱

t/h

物料名稱

t/h

新鮮水

0.8

含油廢水

0.9

污水處理場

除鹽水

0.2

凝結水

9.9

凝結水站

1.0MP蒸汽

10

損失

0.2

 

合  計

11

合  計

11

 

 

 

 

 

 

15t/a硫酸聯合裝置水平衡情況見下表。

3- 8 硫酸聯合裝置給排水平衡表

投入

產出

去向

物料名稱

t/h

物料名稱

t/h

新鮮水

1.6

含油廢水

1.6

污水處理場

除鹽水

22.3

清凈下水

0.3

酸性水

23.8

汽提凈化水

23.6

1.0MP蒸汽

35

凝結水

42.8

凝結水站

0.4MP蒸汽

8

3.5MP蒸汽

22

蒸汽管網

 

 

損失

0.4

 

合  計

90.7

合  計

90.7

 

3.5 生產工藝及排污節點

3.5.1    60t/a氣體分餾裝置

1、工藝技術

氣體分餾裝置是利用各組分之間相對揮發度的不同而將不同組分分開的精餾過程,該裝置能保證產品的純度,而對雜質含量無法處理,因此一般需限制裝置進料中雜質的含量。

對氣體分餾裝置來說,其精餾過程是一個傳質傳熱過程,產品純度要求高,回流比大,每個塔塔底消耗大量的低溫熱源,塔頂又要消耗大量的冷卻水或用空冷取走冷凝熱,所以,能耗較大。根據丙烯-丙烷精餾工藝不同,氣體分餾裝置技術方案可分為常規流程和熱泵流程兩種。

為降低裝置能耗,節約循環水及低壓蒸汽,國內外大型的氣體分餾裝置的丙烯-丙烷分離系統在無低溫熱源情況下一般均采用熱泵流程,可取得良好的節能、節水效果。熱泵循環就是逆向卡諾循環,首先回收丙烯塔頂物流的低溫熱能,并通過壓縮機組將其溫位提高,做為塔底熱源,從而達到節能的目的。但熱泵系統中需增加一臺氣體壓縮機及相應的配套設施,因此與常規流程相比,一次性投資比較大。

在本項目中,由于催化裂解裝置有大量的熱水可以作為本裝置的熱源,從而可以大大節省低壓蒸汽的消耗,因此本裝置按常規流程設計。為節約循環水的用量,塔頂采用全空冷方式取走塔頂熱量。

綜上所述,為降低裝置能耗,該裝置采用常規流程,脫丙烷塔重沸器采用催化頂循作為熱源,脫乙烷塔和丙烯塔重沸器均采用低溫熱水作為熱源。

2、工藝流程敘述

裝置工藝過程分為脫丙烷部分、脫乙烷部分和精丙烯部分。

1)脫丙烷部分

從裝置外來的催化液化氣和富丙烯干氣氣進入脫丙烷塔進料罐,經脫丙烷塔進料泵送至脫丙烷塔進料換熱器,由脫丙烷塔底物料加熱至71℃后,進入原料預熱器,由1.0MPa蒸汽加熱至91℃后進入脫丙烷塔第二十七層塔板。碳二、碳三餾分從頂部蒸出,經脫丙烷塔頂蒸發空冷器冷凝冷卻后進入脫丙烷塔回流罐。冷凝液的一部分用脫丙烷塔回流泵抽出作為脫丙烷塔回流,另一部分用脫乙烷塔進料泵加壓后作為脫乙烷塔進料。脫丙烷塔底物料碳四、碳五餾分經脫丙烷塔進料換熱器、碳四碳五冷卻器冷卻后至液化氣產品罐區。脫丙烷塔重沸器的熱源為1.0MPa蒸汽。

2)脫乙烷部分

脫乙烷塔進料經脫乙烷塔進料泵加壓后進入脫乙烷塔第十五層塔板。塔頂碳二、碳三氣體經脫乙烷塔頂冷凝器部分冷凝后,進入脫乙烷塔回流罐。不凝氣自脫乙烷塔回流罐頂經壓控閥送至燃料氣管網,或送至催化裂解,冷凝液用脫乙烷塔回流泵送回脫乙烷塔頂全部作為回流。脫乙烷塔底物料自壓至丙烯精餾塔A152層塔板,作為丙烯精餾塔進料。脫乙烷塔重沸器熱源為1.0MPa蒸汽。

3)精丙烯部分

丙烯精餾塔采用兩塔串聯操作。丙烯精餾塔A塔底丙烷餾分經丙烷冷卻器冷卻至40℃后自壓送出裝置;塔頂氣體進入丙烯精餾塔B底部,丙烯精餾塔B底部液體由丙烯精餾塔中間泵送回丙烯精餾塔A頂部作為回流。丙烯精餾塔B塔頂氣體經丙烯精餾塔塔頂蒸發空冷器和丙烯精餾塔頂后冷器冷凝冷卻后,進入丙烯精餾塔回流罐,冷凝液用丙烯精餾塔回流泵抽出,一部分送回丙烯精餾塔B頂部作為回流;另一部分經精丙烯冷卻器冷卻至40℃后送出裝置。丙烯精餾塔重沸器熱源為1.0MPa蒸汽。

3、產污節點

1)廢氣污染源及污染物排放情況

氣體分餾裝置無有組織廢氣產生;無組織排放主要包括生產裝置閥門、法蘭等處泄漏無組織泄漏的物料。根據本裝置的物料類型,生產裝置無組織排放的主要污染物為VOCs

2)廢水污染源及污染物排放情況

氣體分餾裝置廢水包括含油污水和生活污水,含油污水包括丙烷塔回流罐排水、機泵冷卻水及設備地面沖洗廢水。

裝置含油污水、生活污水直接排入廠內污水處理場,廢水經廠內污水處理場處理后,一部分回用于循環水場補水,其余廢水達標排入園區污水處理廠末端監控池,經監控合格后,廢水最終通過污水排放管道送至盤山縣污水處理廠排水口排放至繞陽河。

3)固廢產生源及產生與處置情況

本項目新建氣體分餾裝置不產生固廢。

4)設備噪聲源產生情況

本項目氣體分餾裝置的主要噪聲源主要為大功率機泵等,其聲壓級為75-105dB(A)

本項目新建氣體分餾裝置工藝流程及產物節點詳見圖3-3

3.5.2    15t/a硫酸聯合裝置

1、工藝技術方案

1)酸性水汽提

考慮到擬建的酸性水汽提與硫酸為聯合裝置,為降低工程投資,減少公用工程消耗和占地,酸性水汽提裝置工藝技術選擇單塔低壓全吹出汽提方案。

采用單塔常壓汽提工藝,酸性水中的硫化氫和氨經蒸汽汽提,再經冷凝分液后,與溶劑再生裝置的酸性氣一并送往硫酸裝置回收硫磺;汽提后的凈化水可直接排入含油污水管網,滿足污水處理場進水水質要求。

2)溶劑再生

溶劑再生部分采用常規蒸汽汽提再生工藝。

溶劑選用選擇性MDEA溶劑,該溶劑具有良好的選擇吸收性能、酸性氣負荷大、腐蝕輕、溶劑使用濃度高、循環量小、能耗低等特點。再生后的貧液返回上游裝置使用,酸性氣送至硫酸部分。

采用高性能塔盤(高通量+高效率,而非單一的高效率)的先進設備技術,具有壓降低、效率高、操作彈性大等優點,適應長周期運轉。

集中后的富溶劑采用中溫(6065℃)低壓閃蒸,保證裝置穩定操作,降低再生酸性氣烴含量。

富溶劑及部分貧溶劑設置過濾設施,以防止溶劑發泡。

3)硫酸裝置

硫回收率可達99.9%以上,相比低溫冷凝工藝高出1.5個百分點,比康開特工藝高出0.4個百分點,硫回收率遠遠高于同行業水平。

采用活性較高的VK型專用催化劑和合理的溫度控制來獲得較高的SO2轉化率,硫回收率可達99.9%以上。采用先進的酸霧控制技術,無須干燥,濕法催化制酸,保證過程中SO3H2O直接冷凝生成硫酸。產品單一,達到了商品級標準的工業濃硫酸和蒸汽,同時也達到了氣體脫硫凈化的目的。

采用兩級SCR脫硝裝置。以氨氣為還原劑對工藝氣進行脫硝,其中第一級脫硝氮氧化物去除率效率為85%,第二級脫硝氮氧化物去除效率為50%,氮氧化物的總去除率為92.5%,采用拓普索高效脫硝催化劑,使排放煙氣中的NOX濃度可達到小于50mg/Nm³,遠低于現行國家標準。

處理硫化氫體積分數范圍大,原料組成及進料數量不會影響裝置運行,裝置操作適應性強,適用范圍廣。

原料組成、進料數量等大幅度波動不會影響裝置正常運行,尤其不受原料中烴類、氰化物、碳化物的組分的影響。能處理H2S體積分數在3%60%范圍內的酸性氣體,除H2S外,還能回收酸性氣中SO2CS2COS等其他硫化物的硫,裝置可在30%100%負荷下連續運行,操作適應性強。

WSA廢氣綜合利用制酸工藝減少對化學品、吸附劑等的使用,減少廢水、廢料的排放,且廢氣實現了達標排放,環境效益好。該工藝除消耗催化劑外不需要任何化工藥品、吸附劑或添加劑。裝置配置合理,不用工藝水,不產生廢料或廢水,對環境沒有二次污染;煙氣不需要處理可達標排放,且流程短,設備布置緊湊,占地少,環境效益好。

除裝置開車時需部分外部燃料外,一旦運轉起來,可高效回收大量的工藝反應熱,副產3.8Mpa450℃的過熱蒸汽。副產的過熱蒸汽除供生產使用外,還可供其他方面使用。冷水消耗少,減少電能耗用。催化劑使用壽命至少5年,到期后只需補加一部分,不需要全部更換,極大較少了生產成本。

可處理各種含硫酸性氣體及廢硫酸,處理酸性氣量范圍為(0.2100×104m³/h。裝置布局簡單,設備少,結構緊湊。操作經濟且簡單。整個裝置采用DCS自動控制,僅需要一個操作工和一個巡檢工就可以控制整個裝置操作,并且可以和其他裝置結合起來聯動運行,不需要單獨成立運行車間。

本項目選擇采用丹麥托普索濕法制硫酸(WSA)工藝。該工藝是在低壓狀態下將原料酸性氣燃燒后,在轉化器內將二氧化硫轉化為三氧化硫,最終在冷凝器中經過水合冷凝產出98%濃度硫酸。過程氣中含有的氮氧化物,經過脫硝反應器生成氮氣,隨尾氣一起排出。該工藝流程十分成熟,裝置能耗低,很好的滿足環保要求。

2、工藝流程敘述

1)酸性水汽提

首先來自上游裝置的酸性水混合后進入酸性水汽提單元的酸性水脫氣罐,脫出溶于酸性水中的輕烴組份,輕烴送至低壓瓦斯管網。

酸性水經脫氣后先進入酸性水儲罐,經儲罐中的除油設施除油后,經過靜置、自然沉降再次進行除油。酸性水儲罐上層的污油經收集后進入污油罐,經污油泵將輕污油送至其他裝置進行處理。

酸性水儲罐頂內含有硫化氫、氮氣、少量氨的混合氣相,正常生產情況下該廢氣經過正壓水封罐,進入脫臭罐,經貧胺液噴淋吸收,脫去氣相中的硫化氫,除臭后的清潔氣相通過罐頂15m排氣筒排放到大氣。罐底吸收了硫化氫的富胺液經富胺液泵送至溶劑再生裝置,經再生后循環使用,脫除的硫化氫氣體送硫酸回收裝置制硫酸。

除油后的酸性水在流量控制下由酸性水進料泵送經原料水-凈化水換熱器與凈化水換熱至100℃后進入酸性水汽提塔。酸性水在汽提塔中自上而下流動,在汽提塔底重沸器提供熱源產生的汽提作用下,含H2SNH3等成份的酸性氣自塔頂分出。

塔頂酸性氣經汽提塔頂空冷器冷凝至90℃,冷凝后的氣液兩相流入汽提塔頂回流罐,酸性氣在塔頂溫度控制下送至硫磺回收裝置,緊急情況下可放至酸性氣火炬。酸性液經汽提塔頂回流泵送回至汽提塔頂部。

汽提塔底凈化水,溫度為129.1℃,先經原料水-凈化水換熱器與酸性水換熱至74℃后,再由凈化水泵送至凈化水空冷器冷卻至50℃,最后經凈化水冷卻器冷卻至40℃,在塔底液控下去污水處理場或去其它裝置回用。

開工初期,凈化水可通過開工循環線返至原料水罐,實現內部循環,直到凈化水合格為止。

酸性水汽提裝置工藝流程及產污節點詳見圖3-4

2)溶劑再生

自上游脫硫單元吸收塔來的混合富液,經富液過濾器過濾后與貧液經貧富液二級換熱器換熱至60℃,進入富液閃蒸罐,閃蒸出大部分溶解烴,再經富溶劑泵加壓,并經貧富液一級換熱器換熱至98℃,進入再生塔,塔底由重沸器供熱,進行間接蒸汽加熱。塔頂氣體經再生塔頂冷凝器冷凝冷卻、酸性氣分液罐分液后,酸性氣送至硫酸部分,冷凝液經回流泵返塔作為回流。塔底貧液經貧富液一級換熱器換熱、貧富液二級換熱器換熱、溶劑循環泵加壓、貧液冷卻器冷卻至40℃后送至上游裝置循環使用。

為了減少溶劑損失,設計中采用以下措施:

再生塔底重沸器熱源用0.4MPa150℃)蒸汽,以防止重沸器管束壁溫過高,造成溶劑的熱降解。

溶劑配制及溶劑系統補水均采用凝結水,溶劑緩沖罐設有氮氣保護系統,避免溶劑氧化變質。

溶劑循環泵出口設置溶劑過濾器、活性碳過濾器和袋式過濾器串聯使用,過濾10%15%的貧溶劑,以除去溶劑中的降解物質,避免溶劑發泡。該部分還設有溶劑配制加入設施。

溶劑再生裝置工藝流程及產污節點詳見圖3-5

3)硫酸裝置

WSA制硫酸裝置由原料的焚燒分解、除塵、SO2的氧化和冷卻、酸冷凝濃縮和冷卻及尾氣處理組成,具體見如下內容。

a、酸性氣的燃燒

自界區來的酸性氣、燃料氣與燃燒用空氣一并進入燃燒爐燃燒,燃燒后的過程氣經廢熱鍋爐和蒸汽過熱器取熱后冷卻至498℃

b、脫硝

由于酸性氣焚燒過程中氮氧化物產生量較大,需要對過程氣進行脫硝處理,本項目采用SCR工藝對過程氣脫硝,過程氣在SCR反應器中被分解成氮氣和水,從而達到脫硝的目的。

cSO2的一次氧化、冷卻

引入大約430℃的工藝氣(SO2濃度為5.26%mol)到SO2轉化器。轉化器有2+1個催化轉化階段。所有階段都填充托普索VK型催化劑。SO2被氧化成SO3,根據以下反應:

SO2 + ½O2→SO3 + 24 kcal/mole.

該反應是一個溫度和濃度控制的平衡反應。為了獲得高轉化率,必須冷卻催化床之間的工藝氣,以優化與平衡態之間的溫差。通過在第一個WSA冷凝器的冷凝反應部分移出SO3,補充了在反應步驟之間的工藝氣的冷卻。

在第一個催化床下游的床間冷卻器中,工藝氣與來自蒸汽過熱器的過熱蒸汽交換熱,工藝氣得到冷卻,獲得在第二個催化床入口處的理想溫度。在工藝氣冷卻器里,氣體在進入第一個WSA冷凝器之前被冷卻至290ºC。在此步驟中,部分SO3與水結合成為氣態硫酸,根據以下反應:

SO3 + H2O→H2SO4 (g) + 25 kcal/mole

此步驟使來自水合的能量在高溫時可用。

在第一個WSA冷凝器中,氣體被外界空氣進一步冷卻。在冷卻過程中,部分SO3被水合為H2SO4,酸在第一個WSA冷凝器的立式玻璃管內被冷凝。在第一個WSA冷凝器底部收集大約263℃98 wt%濃硫酸。通過再循環,酸先被冷卻至70℃,再在水冷板式熱交換器中被最終冷卻至40℃。離開第一個WSA冷凝器的冷卻空氣的溫度高于200℃,其有4個用途:助燃空氣、預熱來自WSA冷凝器的工藝氣、在冬季環境下與冷卻空氣混合、調整煙道氣。

在空氣預熱器中利用SO2氧化的熱能進一步加熱稀釋空氣,確保催化床入口處有合適的溫度離開第一個WSA冷凝器的工藝氣在四個步驟中預熱,然后返回SO2轉化器。

第一步,來自第一個WSA冷凝器的熱空氣用在第一個工藝氣加熱器中,將工藝氣加熱至180℃左右。第二步,來自SO2轉化器的工藝氣用在第二個工藝氣加熱器中,將工藝氣加熱至375℃左右。第三步,來自床間冷卻器的過熱空氣用在第三個工藝氣加熱器中,將工藝氣加熱至405℃左右。第四步,工藝氣在開工燒嘴中通過燃燒燃料得到加熱。進入燒嘴的燃料流量根據SO2轉化器第三個催化床的入口溫度來控制。助燃空氣是由第二個助燃空氣風機提供的冷空氣,空氣流經風機入口側的空氣過濾器。為了防止灰塵進入WSA裝置,過濾器是必要的。

dSO2二次氧化、酸冷凝

在工藝氣進入第二個WSA冷凝器之前,SO2SO2轉化器的第三個轉化階段進一步氧化為SO3。在此之后,工藝氣在第二個工藝氣冷卻器中進一步冷卻。存在氣態的硫酸意味著工藝氣的酸露點比較高,因此第二個工藝氣冷卻器的工藝氣出口溫度必須也高于酸露點。但是,限于第二個WSA冷凝器材料的設計溫度,工藝氣溫度依然應該足夠低。

在第二個WSA冷凝器中,工藝氣進一步被空氣冷卻。在冷卻過程中,所有的SO3都水合生成H2SO4,酸在第二個WSA冷凝器的直立玻璃管中冷凝。在酸在第二個WSA冷凝器的底部收集大約200℃98 wt%硫酸。

通過再循環,酸先被冷卻至70℃,再在水冷板式熱交換器中被最終冷卻至40℃。離開第二個WSA冷凝器的冷卻空氣的溫度高于180℃,其有2個用途:在冬季環境下與冷卻空氣混合、預熱鍋爐給水。

e、尾氣凈化系統

   WSA冷凝器吸收完成后,過程氣中主要包含惰性氣體、CO2N2、未轉化的SO2、微量未吸收的SO3和酸霧,該工藝加入雙氧水氧化尾氣處理部分,可使尾氣中SO2氧化成SO3,經過烯酸捕集吸收后,回到WSA冷凝器中回收酸,最后經過酸霧捕集器可保證尾氣中的SO2濃度≤150mg/m3硫酸濃度<20 mg/m3

f、高溫蒸汽系統

WSA裝置的蒸汽由兩臺廢熱鍋爐產生,兩者連接到同一個汽包。過熱蒸汽從汽包流通過床間冷卻器。為了達到所需蒸汽質量而安裝蒸汽過熱器,通過與來自SO2轉化器上游的熱工藝氣的熱交換來過熱蒸汽。為了使WSA裝置輸出的蒸汽達到蒸汽公用管網的要求,蒸汽在汽包壓力控制閥之后減溫。

3、產污節點

1)廢氣污染源及污染物排放情況

本項目硫酸裝置產生的廢氣主要來自WSA冷凝器吸收完成后,過程氣中的惰性氣體、CO2N2、未轉化的SO2、微量未吸收的SO3和酸霧,尾氣經雙氧水氧化器和酸霧控制器凈化后通過60m高排氣筒排放無組織排放主要包括生產裝置閥門、法蘭等處泄漏無組織泄漏的物料。根據本裝置的物料類型,生產裝置無組織排放的主要污染物為H2S和硫酸霧。

2)廢水污染源及污染物排放情況

本項目硫酸裝置廢水包括含硫污水、清凈下水和生活污水,含硫污水主要為機泵冷卻水和設備地面沖洗水,清凈下水主要是廢熱鍋爐汽包產生的鍋爐排污水

另外本項目新建的酸性水汽提裝置負責處理本項目新建裝置產生的含硫污水,含硫污水處理后產生的凈化水排入廠內污水處理場。

裝置含油污水、生活污水和清凈下水直接排入廠內污水處理場。以上廢水經廠內污水處理場處理后,一部分回用于循環水場補水,其余廢水達標排入園區污水處理廠末端監控池,經監控合格后,廢水最終通過污水排放管道送至盤山縣污水處理廠排水口排放至繞陽河。

3)固廢產生源及產生與處置情況

本項目硫酸裝置固廢主要包括溶劑再生單元胺液過濾器產生的廢活性炭、硫酸裝置SCR反應器和SO2轉化器產生的廢催化劑。裝置產生的固廢全部為危險廢物,均委托有資質單位處理,不外排。

4)設備噪聲源產生情況

本項目硫酸聯合裝置的主要噪聲源為燃燒爐、壓縮機、空冷器以及大功率機泵等,其聲壓級為75-105dB(A)

本項目新建硫酸裝置工藝流程及產污節點詳見圖3-6

3.6 公用工程

3.6.1 新鮮水系統

本項目新鮮水依托現有供水系統,廠區生活、生產和消防供水系統為一體,共用一個供水管網。用水全部由高升鎮、得勝鎮自來水廠供給,盤錦浩業化工有限公司與得勝鎮自來水廠簽訂供水合同。同時得勝鎮政府也與盤錦中法供水有限公司簽訂供水協議,由中法供水有限公司供給盤山縣得勝鎮政府下屬工業園區生產用水。

盤錦浩業公司現有裝置消耗新鮮水量為72.16m3/h。本項目實施后全廠新鮮水消耗量為257.49m3/h,新增新鮮水消耗量185.33m3/h

3.6.2 循環水系統

盤錦浩業化工有限公司生產裝置均依托現有循環水場,循環水場建設地點位于浩業公司廠區內,共有23000m3/h冷卻塔,處理能力共6000m3/h,現有裝置循環水消耗量為4239m3/h,循環水量富余1761m3/h

本項目新建1座循環水場作為全廠的第二循環水場,第二循環水場設43500m3/h冷卻塔,循環水供應能力14000m3/h;另外第一循環水場擴容,增設一臺3000m3/h冷卻塔.本項目循環水供應能力增加總計17000m3/h

本項目循環水消耗量為9080m3/h,新建循環水場能夠滿足本項目循環水需求

3.6.3 除鹽水系統

企業現有裝置依托現有的除鹽水站,除鹽水站主要包括一座沉降氧化池,并增加除鐵除錳設施。主要設備包括除鐵除錳設備3 臺(2 1 備),處理能力為150m³/h,供水泵2臺,流量為200m³/h現有裝置除鹽水供應量為11.72m3/h,除鹽水富余138.28m3/h

本項目新建裝置除鹽水消耗量為159.9m3/h,配套建設一座除鹽水站,考慮到開工工況,除鹽水站建設規模為450m3/h。由于凝結水回收系統能夠回用一部分凝結水作為除鹽水使用,正常工況下除鹽水供應量為74.64m3/h

3.6.4 污水處理場

盤錦浩業化工有限公司目前無獨立的污水處理場,現有裝置產生的廢水經廠內污水預處理后依托園區污水處理廠,園區建設的污水處理廠建設地點位于浩業公司廠區南側,處理能力為150m3/h。現狀廢水處理量為89.08m3/h,尚有余量60.92m3/h

本項目新建一座污水處理場,設計規模410m3/h。該污水處理場用于處理全廠廢水,全廠廢水集中經廠內污水處理場處理達標后,一部分回用至循環水場,其余廢水達標排入園區污水處理廠末端監控池,經監控合格后,廢水最終通過污水排放管道送至盤山縣污水處理廠排水口排放至繞陽河。

本項目廢水增加量為146.73m3/h。廢水全部排入廠內污水處理場,統一處理達標后再排入園區污水處理廠末端監控池。

3.6.5 蒸汽系統

浩業公司現有裝置用汽依托園區熱源廠,盤錦石化循環經濟園熱源廠建設項目的建設規模為3臺產汽量35t/h1.6MPa的飽和蒸汽鏈條鍋爐,兩用一備,主要負責園區內工業企業生產用汽,最大蒸汽供應能力為100t/h,目前蒸汽供應量為35.8t/h,富余蒸汽量64.2t/h

本項目根據全廠裝置及系統工程蒸汽產用情況,全廠設3個壓力等級蒸汽管網,均為枝狀管網。

本項目實施后,催化裂解產生大量蒸汽,除了供給本項目各個生產裝置使用外,還剩余7t/h蒸汽,可供現有裝置使用。

3.6.6 供風、供氮系統

浩業公司現有裝置供風、供氮均依托現有空分空壓站,位于浩業公司廠區內,全廠設凈化壓縮空氣和非凈化壓縮空氣二個供風管網。凈化壓縮空氣為儀表用壓縮空氣。非凈化壓縮空氣主要是裝置開停工時吹掃用、氣力輸送以及作密封氣用。

目前企業壓縮空氣消耗量為3882m3/h,富余壓縮空氣產量7918m3/h;氮氣供應量為393.7m3/h,富余氮氣量506.3m3/h

本項目新建一座空分空壓站,位于浩業公司廠區內,負責向裝置及系統供應非凈化壓縮空氣、凈化壓縮空氣及氮氣。空分空壓站規模如下:180m3/min離心空壓機3臺,180m3/min冷干機3臺,180m3/min干燥設備3套,1200m3/h制氮設備3套,10m3/min4.5MPa氮氣增壓機1臺,凈化壓縮空氣罐1臺,非凈化壓縮空氣罐1臺,低壓氮氣罐1臺,中壓氮氣罐1臺,中壓凈化風球罐1臺。

本項目需凈化壓縮空氣最大負荷為104.1Nm3/min;非凈化壓縮空氣最大負荷為73Nm3/min;氮氣最大負荷為2700Nm3/h。新建空分空壓站能夠滿足本項目需求。

3.6.7 供電系統

浩業公司目前設有一座66kV/10kV 總降壓變電所,10KV/0.4KV區域變配電所CS1~CS4 四個。總降壓變電所內設主變壓器2 臺,容量31.5MVA,兩臺變壓器分列運行,10KV 側接線方式為單母線分段接線。

總降壓變電所66KV 側一段母線電源引自雙臺子變,另一段母線電源引自盤山變,雙臺子變與盤山變電源相互獨立, 各區域變(配)電所從總變電所引兩路10kV 獨立電源,兩路電源來自總變的不同母線,配電系統正常運行時為雙回路分列運行,當一回線路故障時,另一回線路能帶全部負荷。

供電系統設計能力為27427kw,目前富余7546kw。本項目用電負荷為50805kw。現有變電站無法滿足本項目用電需求。本項目對現有總變電所進行改造,全廠現有66kV/10kV總變電所內的兩臺主變壓器容量均為31.5MVA,本期工程建成后全廠總用電負荷約50.8MW,現有的兩臺主變已不能滿足要求,進線及兩臺主變需進行擴容改造,即主變更換為兩臺63MVA

3.6.8 消防系統

廠內現有加壓泵站有兩條出水管與環狀消防水管道連接,兩連接點間設閥門。當一條出水管檢修時,另一出水管應能輸送全部消防用水量。消防水泵房設雙動力源。消防加壓泵站主要由消防水儲罐、消防水加壓泵、穩壓泵、管道系統構成。

消防水儲罐:設兩座6000m3消防水罐,兩罐之間設帶閥門的連通管。消防水罐設溢流、放空、自動補水設施。

廠內現有一座泡沫站,位于盤錦浩業公司罐區西側,泡沫站內設壓力式空氣泡沫比例混合裝置2 臺,供固定式泡沫滅火系統,泡沫液貯備量20 m3,泡沫滅火系統的控制采用自動控制系統。

設置2 座容積為10m3 泡沫液罐。泡沫液罐配備帶閥門的灌裝軟管接頭(既可以灌裝也可以用于消防車直接取液)和內部管道、液面指示器、排水閥、取樣口和出液口,這些附件均為不銹鋼材質。

本項目新建一座消防水加壓泵房,該泵房與生活﹑生產給水加壓泵房合建。新建消防水加壓泵房南側新建210000m3消防水罐、一座7000m3消防水罐。

3.6.9 火炬系統

企業現有裝置依托廠區南側的火炬設施。

1)烴類火炬1套:烴類火炬筒體直徑為DN900、火炬頭直徑為DN800,火炬總高度110m,處理能力150t/h

2)酸性氣火炬1套:酸性氣火炬:火炬筒體直徑為DN200、火炬頭直徑為DN200,火炬總高度110m,處理能力15t/h

本項目配套新建裝置新建了一座高架火炬,新建高架火炬包括兩條管線,分別為DN1200低壓烴類火炬和DN1200高壓烴類火炬。火炬高度130m,最大處理能力600t/h。本項目新建火炬架位于現有火炬旁,負責對新建裝置超壓泄放的烴類氣體進行焚燒處理。

3.7 項目變動情況

本項目為盤錦浩業化工有限公司160萬噸/DCC項目,項目主要變動為

1苯乙烯裝置不再建設

2、新建污水處理廠除臭設施收集范圍擴大,污泥干化場納入送除臭設施處理范圍;

3、廠區西側綠化帶未建設;

4DCC中心控制室(包括DCC儀表維修間)及DCC區域變電所(包括DCC電氣維修間)建設位置有變化;

本次驗收范圍內的其他裝置和設施的規模、建設地點、生產工藝均未發生變化,實際建設情況與環評報告和批復文件一致。

 

環境保護設施

4.1 污染物治理/處置設施

4.1.1 廢水

本項目廢水采用的環保措施包括清污分流、節水減污、污水預處理(包括酸性水汽提、生活污水預處理)、廠內污水集中深度處理回用、依托園區污水處理廠等。

1、清污分流

本工程廠區按清污分流的原則,排水系統劃分為生產廢水系統、生活廢水系統和雨水排水系統,其中生產廢水系統包括含油污水系統、含硫污水系統、含鹽廢水及清凈下水系統;新建工藝裝置產生的含油污水(包括初期雨水)、含鹽廢水以及清凈下水進入廠內污水管網排至廠內污水處理場;生活污水經化糞池預處理后經生活污水管網排至廠內污水處理場;含硫污水經酸性水汽提系統處理后,汽提凈化水排入廠內污水處理場。以上各股廢水經廠內污水處理場處理后,一部分回用至循環水場,其余廢水達標排入園區污水處理廠末端監控池,經監控合格后,廢水最終通過污水排放管道送至盤山縣污水處理廠排水口排放至繞陽河。

2、節水減污

本項目新建一座200m3/h凝結水站,用于回收生產裝置產生的工藝凝液,工藝凝液回收處理后作為除鹽水回用于廠內除鹽水系統,減少除鹽水站新鮮水消耗和廢水排放;

污水處理場建設中水回用系統,通過廢水深度處理使廢水達到循環水水質要求,然后回用至循環水場循環使用,提高了水重復利用率,減少新鮮水消耗和廢水排放;

循環水場采用提高濃縮倍數,減少除鹽水消耗和廢水排放;

優化換熱流程,盡量采用熱進料,以減少冷卻水用量;

盡量多采用空冷,少用水冷;

機泵輸送介質溫度≤ 150℃時,機泵不接冷卻水點;

采樣冷卻器應采用密閉式,給水為循環冷水,排水為壓力循環熱水。

3、污水預處理

含硫污水

廠內催化裂解裝置、有機熱載體加氫精制裝置、裂解餾分油加氫裝置產生的含硫污水經新建酸性水汽提裝置處理,本項目在硫酸聯合裝置區建設一套130t/h酸性水汽提單元,汽提產生酸性氣送硫酸裝置,汽提凈化水排入污水處理場。

各裝置含硫污水具體產生情況見下表。

4- 1 本工程含硫污水產生情況一覽表

序號

廢水來源

排放量m3/h

1

催化裂解

14

2

有機熱載體加氫精制

3.5

3

裂解餾分油加氫

4.5

合計/平均

22

從上表可以看出,本項目酸性水汽提裝置需處理含硫污水產生量共22t/h,新建酸性水汽提裝置規模為130t/h,有足夠能力處理本項目產生的含硫污水。

含鹽廢水

本工程產生的含鹽廢水包括循環水場、化學水站和凝結水站產生的含鹽廢水。含鹽廢水排入廠內污水處理場含鹽廢水處理單元深度處理。

生活污水

本工程新建裝置區、生活區產生的生活廢水經化糞池預處理后,經總排口排至廠內污水處理場。

4、廠內污水深度處理

本項目新建一座410m3/h的污水處理場,用于處理廠內的生產、生活污水,污水處理場包括含油污水處理系統和含鹽廢水處理系統,污水處理場主要處理工藝為:隔油池一級氣浮二級氣浮—A/O生化池沉淀池臭氧反應池—BAF流砂過濾器消毒池。廢水經深度處理后,一部分回用于廠內循環水場,其余廢水達標排入園區污水處理廠末端監控池,經監控合格后,廢水最終通過污水排放管道送至盤山縣污水處理廠排水口排放至繞陽河。

 

410m3/h污水處理場外景

公司410m3/h污水處理場包括含油污水處理單元,含鹽廢水處理單元,污泥處理系統和惡臭氣體處理系統。

1)工藝流程圖

含油污水處理系統

4-1含油廢水處理系統

含鹽廢水處理系統

4-2含鹽廢水處理系統

污泥脫水系統

 

4-3污泥脫水系統

 

尾氣除臭系統

 

4-4尾氣除臭系統

2)工藝流程說明

含油污水處理

來自污水處理場內部和上游裝置的含油污水重力匯入污水提升池,污水提升池前設置有格柵,用以攔截大的懸浮物、漂浮物等,污水提升后與來自各區域污水提升設施的含油污水一并壓力進入調節除油罐,調節除油罐容量為8000m3,共2座,在調節罐內進行污水的水質及水量調節,調節均質時間40h,并進行油水分離。調節除油罐內增設了旋流管油水分離器、浮油自動收集裝置和罐底水力排泥設施,以提高油水分離效果,方便調節罐排泥。經調節除油罐初步隔油處理后,出水含油量<150mg/L。經調節除油后的含油污水再經隔油池進一步油水分離,出水含油量<100mg/L

經隔油處理后的污水自流進入氣浮設施。采用兩級氣浮串聯運行,進一步去除污水中細分散油、乳化油及懸浮物等。一級氣浮采用美國進口渦凹氣浮裝置(CAF),該氣浮機配備經篩選后的大分子量混凝劑和助凝劑進行化學脫穩﹑破乳,除油效果明顯。一級氣浮處理后其出水含油量≤ 40mg/L

為了使油含量長期穩定在≤ 20mg/L以下,確保生化處理不受沖擊,提高污水生化處理的達標率,渦凹一級氣浮處理后的污水再自流到溶氣氣浮裝置進一步除去乳化油和分散油。溶氣氣浮置于渦凹氣浮后可提高溶氣氣浮的溶氣效率,產生的氣泡更微小,增加了氣泡表面積,油水分離效率得到進一步的提高;同時可防止溶氣罐填料及釋放器堵塞;二級氣浮采用部分回流加壓溶氣氣浮池(DAF),污水回流量為進水量的30%50%。二級氣浮處理后其出水含油量≤ 20mg/L,可確保生化不受沖擊。

經二級氣浮處理后的污水自流進入混合池,與排入的生活污水一同混合,進生化池。本工程采用脫氮高的A/O生化處理工藝。該工藝運行可靠,處理效果穩定,操作方便,對于去除NH+ 4-N最經濟,在國內外普遍采用。

A/O生化工藝采用活性污泥法前置反硝化工藝,生化池串聯運行,第一階段為缺氧段(A段),第二階段為好氧段。生化缺氧段的主要功能是將NO2- -NNO3- -N還原為N2,并將大分子量的有機物在缺氧的條件下降解為小分子量的有機物,提高可生化性。缺氧段溶解氧控制在0.5mg/l以下。好氧段的主要功能是將有機物在異養菌的作用下氧化分解為CO2 H2O,并在硝化菌作用下將污水中NH 4+-N氧化分解為NO 2--NNO 3--N,經過硝化后的污水回流到缺氧段進行反硝化,硝化回流量為200300%。活性污泥量按50-100%回流至生化缺氧段。

污水經A/O生化處理后CODcr100 mg/LNH 4+-N15 mg/L

A/O生化處理后的污水自流入二沉池。采用變斷面周邊進水周邊出水二沉池。該沉淀池配水均勻,泥水分離效果好。經二沉池處理后的污水CODcr80 mg/LNH 4+-N15 mg/L

經二沉池處理后的污水自流進入臭氧反應池,進行高級氧化處理,目的在于將水中殘存的COD(其中難降解有機物所占比例較大)氧化,改變其分子結構,進而實現提高水質可生化性的目的;與臭氧充分混合的污水自流進入BAF生化池,BAF生化池除了能去除CODNH4+ -N外,還具有一定的過濾作用,污水經過BAF二級生化處理并消毒后進入清水池,一部分送中水回用系統,其余直接排入園區污水處理廠末端監控池。

中水回用系統的主要工藝過程如下:污水經過消毒后,一部分進入中水回用系統,送到微濾器;經微絮凝反應精濾的出水可作為中水回用。

含鹽廢水處理

連續重整脫氯廢水經裝置內預處理設施處理后進入調節除油罐,調節除油罐容量為200m3,共2座,在調節罐內進行污水的水質及水量調節,調節均質時間40h,并進行油水分離。調節除油罐內增設了旋流管油水分離器、浮油自動收集裝置和罐底水力排泥設施,以提高油水分離效果,方便調節罐排泥。經調節除油罐初步隔油處理后,出水含油量<150mg/L。經調節除油后的含油污水再經隔油池進一步油水分離,出水含油量<100mg/L

經隔油處理后的污水自流進入氣浮設施。采用兩級氣浮串聯運行,進一步去除污水中細分散油、乳化油及懸浮物等。一級氣浮采用美國進口渦凹氣浮裝置(CAF),該氣浮機配備經篩選后的大分子量混凝劑和助凝劑進行化學脫穩﹑破乳,除油效果明顯。一級氣浮處理后其出水含油量≤ 40mg/L

為了使油含量長期穩定在≤ 20mg/L以下,確保生化處理不受沖擊,提高污水生化處理的達標率,渦凹一級氣浮處理后的污水再自流到溶氣氣浮裝置進一步除去乳化油和分散油。溶氣氣浮置于渦凹氣浮后可提高溶氣氣浮的溶氣效率,產生的氣泡更微小,增加了氣泡表面積,油水分離效率得到進一步的提高;同時可防止溶氣罐填料及釋放器堵塞;二級氣浮采用部分回流加壓溶氣氣浮池(DAF),污水回流量為進水量的30%50%。二級氣浮處理后其出水含油量≤ 20mg/L,可確保生化不受沖擊。

經二級氣浮處理后的污水自流進入混合池,與排入的生活污水一同混合,進入生化池。本工程采用脫氮高的A/O生化處理工藝。該工藝運行可靠,處理效果穩定,操作方便,對于去除NH+ 4-N最經濟,在國內外普遍采用。

A/O生化工藝采用活性污泥法前置反硝化工藝,生化池串聯運行,第一階段為缺氧段(A段),第二階段為好氧段。生化缺氧段的主要功能是將NO2- -NNO3- -N還原為N2,并將大分子量的有機物在缺氧的條件下降解為小分子量的有機物,提高可生化性。缺氧段溶解氧控制在0.5mg/l以下。好氧段的主要功能是將有機物在異養菌的作用下氧化分解為CO2 H2O,并在硝化菌作用下將污水中NH 4+-N氧化分解為NO 2--NNO- 3-N,經過硝化后的污水回流到缺氧段進行反硝化,硝化回流量為200300%。活性污泥量按50-100%回流至生化缺氧段。

污水經A/O生化處理后CODcr100 mg/LNH4+ -N15 mg/L

A/O生化處理后的污水自流入二沉池。采用變斷面周邊進水周邊出水二沉池。該沉淀池配水均勻,泥水分離效果好。經二沉池處理后的污水CODcr80 mg/LNH 4+-N15 mg/L

經二沉池處理后的污水自流進入臭氧反應池,進行高級氧化處理,目的在于將水中殘存的COD(其中難降解有機物所占比例較大)氧化,改變其分子結構,進而實現提高水質可生化性的目的;與臭氧充分混合的污水自流進入BAF生化池,BAF生化池除了能去除CODNH4+ -N外,還具有一定的過濾作用。

污泥脫水及處置

污水一級處理過程中產生的油泥、浮渣(含水率在99%以上),通過管道自流進入油泥浮渣池,再用泵提升至油泥浮渣罐自然沉降后分層切水,經8~16h濃縮后含水率在97%以下,由螺桿泵輸送至離心脫水機進行脫水處理。

污水二級處理產生的剩余活性污泥(含水率99.2~99.6%),由剩余活性污泥泵從污泥池提升至污泥濃縮罐自然沉降后分層切水,經8~16h濃縮后,剩余污泥含水率降至97%左右,經泵加壓進入離心脫水機進行脫水處理。

經離心機脫水處理后的污泥含水率降至80~85%左右,用無軸螺旋輸送器送至污泥斗,運至污泥間儲存,污泥間采用密閉負壓形式,抽出的惡臭氣體送除臭設施處理。

惡臭氣體收集處理

考慮到除油器﹑調節罐﹑氣浮、生化、污泥等處理構筑物的惡臭氣體對周圍環境的污染,對散發惡臭氣體的構筑物及設備進行加蓋封閉,其揮發的臭氣由管道收集后通過風機抽送至生物濾池裝置,先經過堿洗裝置除油、增濕器調節溫度和濕度等前處理后,再進入生物濾池進行脫臭處理,為了保證污水處理場惡臭氣體穩定達標排放,本項目在生物濾池后再增加一臺活性炭吸附罐,惡臭氣體經過生物濾池脫臭后再進入活性炭吸附罐進一步處理,最終通過15m排氣筒排放。

3)污水處理場進出口水質指標

進水水質

污水處理場進水水質主要指標見下表。

 

 

 

 

4- 2污水處理場進水水質一覽表

項   目

含油污水

含鹽污水

PH

69

69

COD(mg/l)

≤1500

≤1500

溫度(℃)

≤40

≤40

石油類(mg/l)

≤500

≤800

懸浮物(mg/l)

≤200

≤200

揮發酚(mg/l)

≤40

≤50

硫化物(mg/l)

≤40

≤40

氨氮(mg/l)

≤50

≤60

BOD5(mg/l)

≤400

 

排放水質

本項目生產廢水經污水處理場處理后,排水指標詳見下表。

4- 3   污水處理場主要排放水質指標

序號

污染物

本項目

標準值

執行標準

1

pH

6-9

6-9

GB31570-2015/ GB18918-2002

2

COD

50

50

3

NH3-N

5

5

4

石油類

1

1

5

硫化物

1

1

6

0.1

0.1

7

甲苯

0.1

0.1

8

乙苯

0.4

0.4

通過上表可知,本項目廢水經廠內污水處理場處理后能夠滿足《石油煉制工業污染物排放標準》(GB31570-2015)表1直接排放水污染物最高允許排放濃度要求,同時參照《城鎮污水處理廠污染物排放標準》(GB18918-2002)一級A標準。

5、依托園區污水處理廠

園區已建設一座集中污水處理廠,處理能力為150t/h。園區污水處理廠處理單元包括均質、機械格柵、一級氣浮、二級氣浮、A/O生化、二沉池、絮凝池、氣浮濾池以及監控池。園區廢水處理達標后經獨立敷設的管網排至盤山縣污水處理廠的排污口,最終由盤山縣污水處理廠的排污口排入繞陽河。

1)園區污水處理廠處理工藝流程情況如下。

 

 

4-5 園區污水處理廠污水處理工藝流程圖

2)污水處理廠各單元簡介:

園區內的企業污水先經過廠區內各自的除油系統除油后排入園區污水管網,進入園區污水處理廠,污水先進入均質調節池內,穩定后進入二級浮選系統,通過藥劑混凝破乳,將污水中的分散油以及乳化油分離出來,使污水具備生化處理條件;然后進行A/O生物處理,脫除污水中的絕大部分有機物以及氨氮,經二次沉淀后的污水通過絮凝、氣浮過濾達到出水要求。

——格柵

通過機械格柵去除水中較大顆粒物。

——兩級氣浮

一級氣浮均采用自吸高效渦凹氣浮機,氣浮池設置難燃材料制成的蓋板,并設置排氣設施。

二級氣浮采用溶氣氣浮。   

——A/O生化

A段為缺氧,O段好氧,污水回流比按照規范設置,O段池內加載體流動床生物膜技術,同一個生物處理單元中將生物膜法與活性污泥法有機結合,提升反應池的處理能力和處理效果,并增強系統抗沖擊能力。

總停留時間大于40h

——沉淀池

采用輔流式沉淀池,表面水力負荷:0.7m3/ m2·h,沉淀時間4h

——絮凝、氣浮過濾處理工段

氣浮濾池上部為矩形溶氣浮選池(DAFF),下部為綜合濾料過濾池。DAFF系統內,通過溶氣和溶氣釋放系統,將產生的微氣泡粘附于懸浮物體表面,使懸浮物混合體比重略小于水的比重,由此懸浮物被氣泡帶至水面,然后通過撇渣器將懸浮物撇除。氣浮池下部為過濾池進一步去除水中細小的懸浮物質。

DAF池構造前部為混合區,為使被處理水和溶氣水有效混合,原水通過DAF池前部的進水管進入DAF池混合區,在混合區,溶氣水和被處理水充分混合,同時由于溶氣水突然減壓,被溶入水中的氣體呈微氣泡釋放,并很快分散粘附于水中懸浮的固體顆粒周圍,氣泡顆粒形成很輕的絮體浮至水面,形成漂浮污泥,在氣浮區表面形成一層污泥層,通過刮泥機刮板將污泥刮入集泥槽(管),由集泥槽(管)重力流入浮渣池,用污泥泵將浮渣污泥提升到污泥濃縮池,而后進入污泥脫水系統。

——污泥處理部分

剩余污泥污泥調節池—→兩相離心脫水機污泥外運;污水回至污水處理廠

浮渣浮渣池泵提升焦化裝置

——氣體處理部分

污水處理廠調節池、氣浮池、A/O生化池均進行了加蓋封閉處理,收集惡臭氣體后送廢氣處理設施處理,廢氣處理設施采用活性炭吸附除臭技術,廢氣處理設施的自控部分自動監測進氣的流量,流速,溫度及濾床的壓降溫度等參數,控制除臭裝置運行在最佳狀態,處理后的廢氣通過排氣筒高空排放。

3)園區污水處理廠設計進出水指標情況

污水處理廠設計進出水水質指標見下表。

4- 4  園區污水處理廠設計進出水水質指標

項目

COD

BOD5

SS

石油類

揮發酚

氰化物

硫化物

氨氮

設計進水水質

300

250

300

20

2

1

1

30

設計出水水質

50

10

10

1.0

0.3

0.2

0.5

5

設計去除效率

98%

96%

93.3%

98%

99%

80%

99.9%

83%

GB18918-2002一級A

50

10

10

1

0.5

0.5

1

5

5、本項目廢水排放情況

本項目廢水包括含油污水、含鹽廢水、含硫污水以及生活污水,含硫污水經廠內酸性水汽提裝置預處理,處理后產生的凈化水與其他廢水一同排入廠區污水處理場處理;生活污水經化糞池初步處理后排入廠區污水處理場處理;本項目廢水經廠區污水處理場深度處理后,其中一部分中水回用于循環水場補水,其余廢水達標排入園區污水處理廠末端監控池,經監控合格后,廢水最終通過污水排放管道送至盤山縣污水處理廠排水口排放至繞陽河。

廢水具體排放情況見下表。


4- 5  本工程廢水產生情況一覽表

裝置

類別

主要污染物

產生量

m3/h

排放規律

治理措施和處理能力

排放去向

 

氣體分餾

含油廢水

COD、石油類、硫化物、氨氮、揮發酚

0.9

間斷

 

 

硫酸

含油廢水

COD、石油類、氨氮

1.6

間斷

清凈下水

COD、氨氮

0.3

間斷

酸性水汽提

汽提凈化水

COD、石油類、硫化物、氨氮、揮發酚

21.8

間斷

公輔工程

儲運工程

含油廢水

COD、石油類、氨氮

3.1

間斷

循環水場

含鹽廢水

COD、氨氮

45.4

間斷

除鹽水站

含鹽廢水

COD、氨氮

31.99

間斷

凝結水站

含鹽廢水

COD、氨氮

11.84

間斷

生活設施

生活污水

COD、氨氮

4.6

間斷

化糞池

4.1.2 廢氣

本工程廢氣處理措施主要包括加熱爐燃料采用自產低硫燃料氣,加熱爐安裝低氮燃燒器,廠內收集酸性氣進硫酸裝置回收硫,硫酸裝置產生的工藝尾氣脫硫脫硝,工藝可燃氣體回收,污水處理場惡臭氣體收集及處理,放空氣利用及火炬焚燒處理、高空排放,裝卸車棧臺及芳烴罐區油氣回收及無組織排放控制措施等。

1、工藝加熱爐采用低硫燃料

廠內裝置產生的燃料氣及氣柜回收燃料氣送產品精制裝置進行脫硫,脫硫后燃料氣進入廠內燃氣管網,另外,氣體分餾裝置產生的燃料氣本身硫含量很低(≤10ppm),可以直接作為加熱爐燃料進入燃料氣管網,本項目自產的燃料氣能夠滿足全廠裝置燃料需求,正常生產工況下不需要外購燃料,只有在全廠裝置大修開工時,啟用開工鍋爐需要燃用外購天然氣。

本項目產生的燃料氣均依托新建的產品精制裝置進行脫硫。新建產品精制裝置采用復合型甲基二乙醇胺(MDEA)溶劑。

本項目產生燃料氣經脫硫精制后干氣硫含量≤20ppm,大幅度降低燃燒煙氣中SO2的產生量,保證了各加熱爐煙氣達標排放。

2、工藝加熱爐安裝低氮燃燒器

本工程裝置加熱爐根據輻射爐膛結構、爐管布置型式等因素,采用小能量和相對扁長形的低NOX燃燒器,保證爐膛內熱強度分布的均勻性,抑制燃燒過程中NOX的生成,有效減少煙氣中NOX排放量。

3、全廠酸性氣依托硫酸裝置回收硫

本項目新建硫酸聯合裝置包括180t/h溶劑再生單元、130t/h酸性水汽提單元以及15t/a硫酸裝置,其中溶劑再生單元采用常規蒸汽汽提再生技術,對上游生產裝置脫硫單元產生的富胺液進行集中再生,產生的貧液循環使用,酸性氣送硫酸裝置;酸性水汽提單元采用單塔低壓全吹出汽提方案,主要處理上游生產裝置產生的酸性廢水,汽提產生酸性氣送硫酸裝置,汽提凈化水排入污水系統;硫酸裝置采用丹麥托普索濕法制酸(WSA)工藝,原料為上游裝置產生的酸性氣,產生的硫酸送產品罐區外售。裝置年開工時數為8400h

本項目實施后,浩業公司全廠硫回收設施共有3套,包括15t/a硫酸裝置,5000t/a硫磺回收裝置以及2t/a廢酸再生裝置。一旦新建的硫酸裝置發生事故,廠內剩余兩套硫回收設施無法處理廠內的酸性氣。因此企業決定現有5000t/a硫磺回收裝置進行擴建,裝置規模擴建至2.5t/a,擴建后硫磺回收裝置工藝技術不變,作為全廠硫回收備用裝置,保證一旦15t/a硫酸裝置出現故障時,能夠不向酸性氣火炬排放酸性氣。

4、硫酸裝置工藝尾氣脫硫脫硝

本項目新建一套15t/a硫酸裝置,采用丹麥托普索濕法制酸(WSA)工藝,原料為上游裝置產生的酸性氣,產生的硫酸送產品罐區外售。硫酸裝置工藝尾氣中污染物主要包括SO2NOX和硫酸霧。

1NOX控制措施

硫酸裝置在酸性氣焚燒過程中氮氧化物產生量較大,需要對過程氣進行脫硝處理,本項目采用兩級SCR工藝對過程氣脫硝,

選擇性催化還原(SCR)技術是通過向煙氣中噴入氨脫硝劑,使煙氣中的氮氧化物(NOX)還原為無害的水和氮氣(N2),SCR技術采用催化劑加速NOX的還原反應,反應溫度較低(300~450℃)。SCR的脫硝劑有液氨、氨水、尿素等。浩業公司現有酸性水汽提裝置回收酸性氣中的氨,回收液氨可達到GB536-88標準的合格品質量標準,其中的NH3≥99.6%,因此脫硝劑采用回收液氨。反應原理如下:

4NH3 + 4NO+ O2 → 4N2 +6H2O

4NH3 + 2NO+ 2O2 → 3N2 +6H2O

以氨氣為還原劑對工藝氣進行脫硝,其中第一級脫硝氮氧化物去除率效率為85%,第二級脫硝氮氧化物去除效率為50%,氮氧化物的總去除率為92.5%,過程氣在SCR反應器中被分解成氮氣和水,從而達到脫硝的目的。采用拓普索高效脫硝催化劑,使排放煙氣中的NOX濃度可達到小于100mg/m3,能夠滿足相應標準要求。

2SO2控制措施

WSA冷凝器吸收完成后,過程氣中主要包含惰性氣體、CO2N2、未轉化的SO2、微量未吸收的SO3和酸霧,該工藝加入雙氧水氧化尾氣處理部分,可使尾氣中SO2氧化成SO3,經過稀酸捕集吸收后,回到WSA冷凝器中回收酸,工藝尾氣最后經過酸霧捕集器吸收酸霧后由60m排氣筒排放

采用雙氧水法脫除硫酸工藝尾氣中SO2的基本原理是:將雙氧水溶液加入到吸收塔中,使其與硫酸工藝尾氣接觸,利用雙氧水強氧化性將SO2氧化為SO3,然后再由稀硫酸作為吸收劑,將SO3捕集下來,產生的硫酸回到吸收塔循環制酸。雙氧水氧化法主要化學反應方程式如下:
    SO2+H2O2=SO3+H2O

SO3+H2O+H2SO4=2H2SO4

本項目采用雙氧水氧化法的優點有:

具備高去除率,SO2吸收率能夠達到90%以上;

不會產生新的三廢污染物,副產物硫酸能夠回到裝置中循環使用;

經濟上可行。

本項目硫酸裝置尾氣經雙氧水氧化法處理后,能夠保證尾氣中SO2排放濃度≤150mg/m3,滿足相應標準要求。

3)硫酸霧控制措施

本項目WSA裝置過程氣在轉化過程中會產生含有硫酸的蒸汽,如果不采取特殊的預防措施,硫酸蒸氣冷凝可能產生酸霧,這種酸霧不會在WSA冷凝器中被分離,從而混入煙囪排放氣中。為了防止這種情況發生,本項目在WSA冷凝器上游安裝酸霧控制單元以減少酸霧的排放。

酸霧控制單元由燃燒箱體和控制系統組成,箱體中含有硅油成分,將燃料氣和助燃風通入箱體中燃燒,產生的氣體與硅油蒸汽形成含有少量硅顆粒的氣體流。這種氣體被添加進含有SO3的工藝氣體的WSA冷凝器上游管道,用來控制在WSA冷凝器酸霧的形成。

在冷凝過程中,這些粒子(硅顆粒)作為凝結核,硫酸蒸氣會凝結在凝結核周圍,形成一個可以在冷凝器中被分離的尺寸的顆粒。從而將其從工藝氣中冷卻分離出來。

WSA裝置冷凝器上游設置一套酸霧控制單元,酸霧控制單元設置兩組酸霧控制系統,一用一備。經酸霧控制單元處理后,排放的酸霧濃度小于20mg/m3能夠滿足《石油煉制工業污染物排放標準》(GB31570-2015)(表3中酸性氣回收裝置大氣污染物濃度排放限值:硫酸霧:30mg/Nm3